Проверка стальных труб

Сталь с полым сечением, длина которой значительно превышает диаметр или окружность. По форме поперечного сечения она подразделяется на круглые, квадратные, прямоугольные и профилированные стальные трубы; по материалу - на углеродистые конструкционные стальные трубы, низколегированные конструкционные стальные трубы, легированные стальные трубы и композитные стальные трубы; по назначению - на трубопроводы для транспортировки и инженерные конструкции. Стальные трубы применяются в тепловых установках, нефтехимической промышленности, машиностроении, геологической бурении, в качестве труб для высоконапорного оборудования и т.д.; по технологическому процессу производства они подразделяются на бесшовные стальные трубы и сварные стальные трубы, причем бесшовные стальные трубы делятся на горячекатаные и холоднокатаные (тянутые). Сварные стальные трубы подразделяются на прямошовные сварные стальные трубы и спиральношовные сварные стальные трубы.

?

В качестве производителя и поставщика ультразвуковых дефектоскопов мы стремимся к разработке и производству высококачественного и высокопроизводительного НДК-оборудования, чтобы предоставить нашим клиентам услуги высочайшего качества.

?

Ультразвуковой дефектоскоп труб с беспроводной передачей

Система подходит для автоматического обнаружения различных внутренних и внешних дефектов стальных труб. Принцип ультразвукового дефектоскопирования заключается в том, что после того, как ультразвуковая волна вводится в...

?

УЗНАТЬ БОЛЬШЕ >

Ультразвуковой дефектоскоп труб с беспроводной передачей

Ультразвуковое дефектоскопирование в основном включает два метода: метод проникновения и метод отражения. При методе проникновения используются два датчика, один для передачи ультразвука, а другой - для его приема. Во время контроля два датчика размещаются по обе стороны заготовки, а внутреннее качество заготовки определяется по изменению энергии после прохождения ультразвуковой волны через заготовку. Высокочастотный импульсный возбуждающий сигнал, генерируемый методом отражения, подается на датчик, и генерируемая волна распространяется внутрь заготовки. Если внутри заготовки есть дефект, часть волны отражается назад в виде дефектной волны. Волна от основания также отражается назад. По положению испускаемой волны, дефектной волны и волны от основания относительно сканирующей базовой линии можно определить положение дефекта; размер дефекта можно определить по амплитуде дефектной волны; природу дефекта можно проанализировать по форме дефектной волны; если внутри заготовки нет дефекта, наблюдаются только испускаемая волна и волна от основания.

?

В процессе обнаружения дефектов необходимо сначала ознакомиться с техническими требованиями чертежей к качеству сварных соединений. Критерии приемки стальных конструкций осуществляются в соответствии с ГБ50205-2001 ?Нормы приемки строительной продукции стальных конструкций?. Стандарт предусматривает, что по чертежам качество сварного шва должно соответствовать уровню 1, класс сварного шва - II, и требуется 100%-ная ультразвуковая дефектоскопия. По чертежам качество сварного шва соответствует классу II, а класс - III. Требуется провести 20%-ную ультразвуковую дефектоскопию; по чертежам качество сварного шва должно соответствовать уровню 3, и не проводится ультразвуковая проверка внутренних дефектов.

?

Здесь стоит отметить, что ультразвуковая дефектоскопия используется для прочно-сварных швов, а процент дефектоскопирования рассчитывается в процентах от длины каждого сварного шва и не менее 200 мм. Сварной шв для локальной дефектоскопии.

?

Если обнаружена недопустимая дефектность, длину дефектоскопирования следует увеличить по продолжению обоих концов дефекта. Длина должна быть не менее 10% длины сварного шва и не менее 200 мм. При наличии еще недопустимых дефектов проводится 100%-ная дефектоскопия сварного шва. Кроме того, должны быть известны толщина исследуемого основного материала, тип соединения и тип швевого углубления. Как правило, толщина основного металла составляет от 8 до 16 мм, а тип швевого углубления имеет несколько форм, такие как тип I, одинарный V-тип и X-тип. После того, как вы разобрались в этом, можно приступать к подготовке к дефектоскопии.

?

До каждой операции контроля необходимо использовать стандартный контрольный образец (CSK-IA, CSK-IIIA) для калибровки общих характеристик ультразвукового оборудования для контроля труб, а также провести калибровку панельной кривой для обеспечения точности результатов дефектоскопии.

?

(1) Подготовка поверхности для контроля: Следы разбрызгивания, окалины, углубления и ржавчины на поверхности сварного соединения должны быть удалены, шероховатость поверхности в целом должна быть ниже ▽4. Ширина подготовки поверхности для дефектоскопии с обеих сторон сварного шва обычно составляет не менее 2KT + 50 мм (K: коэффициент K датчика, T: толщина детали). Как правило, для контроля используется датчик с коэффициентом K равным 2,5, исходя из материала основы сварного соединения. Например, если толщина основы детали, подлежащей контролю, составляет 10 мм, то с обеих сторон сварного шва следует шлифовать по 100 мм.

?

(2) При выборе контактной жидкости необходимо учитывать вязкость, текучесть, адгезию, отсутствие коррозионного воздействия на поверхность детали, легкость очистки и экономичность. Исходя из этих факторов выбирается контактная жидкость.

?

(3) Ввиду небольшой толщины основного металла контроль проводится с одной стороны и с обеих сторон.

?

(4) Поскольку толщина пластины меньше 20 мм, используется горизонтальный метод позиционирования для регулировки скорости сканирования инструмента.

?

(5) При проведении операции обнаружения дефектов используются грубый и тонкий методы дефектоскопии. Для определения наличия или отсутствия дефектов, а также их распределения, количественного определения и позиционирования используются тонкие методы дефектоскопии. Используются методы сканирования, такие как зигзагообразное сканирование, сканирование влево и вправо, сканирование вперед и назад, сканирование углов и обходное сканирование, для обнаружения различных дефектов и определения их природы.

?

(6) Зафиксировать результаты обнаружения и оценить внутренние дефекты, если они обнаружены. Внутренние дефекты сварного соединения должны быть классифицированы в соответствии с действующим национальным стандартом ГОСТ Р ИСО 11345-2013 "Недиструктивные испытания сварных соединений. Ультразвуковая дефектоскопия. Техника контроля, уровни контроля и оценка качества" для определения соответствия сварки требованиям. Если обнаружен дефект, в цех выдается уведомление о необходимости исправления, и после этого проводится исправление. Частыми дефектами в обычных сварных соединениях являются: пористость, включения шлака, непрочнота сварного шва, несплавление и трещины. На данный момент нет совершенных методов для точного определения природы дефекта, но дефект оценивается комплексно на основе формы дефектной волны и высоты отраженной волны, полученной на экране, в сочетании с положением дефекта и технологией сварки.

?

BKN?является профессиональным?поставщиком магнитно-флюксных линий (MFL). Мы предлагаем оборудование для вихретоковой дефектоскопии, магнитно-флюксной дефектоскопии, оборудование для ультразвуковой неразрушающей дефектоскопии, вихретоковую дефектоскопию??и т.д. Хотите узнать больше? Пожалуйста, свяжитесь с нами.

?